Ecomat | NOTRE TECHNOLOGIE
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Nos plaques sont constituées d’un mélange contenant du ciment, des fibres et de l’eau.

- Le mélange ciment – fibres – eau est envoyé vers la machine de fabrication
où il passe sur des cylindres filtrants, équipés de tamis permettant la séparation de l’eau.
- Les couches de mélange sont enroulées sur un rouleau en rotation pour atteindre l’épaisseur de la plaque.
- La plaque est ensuite coupée aux dimensions requises et mise sur un tapis roulant qui l’amène à la station de formage.

ICON_MATIERE_PREMIERE Les matières premières


Synthetic organic fibers made of poly-vinyl-alcohol are used for reinforcement.
C’est un matériau plastique très souvent utilisé dans des industries telles que le textile, le médical
ou bien encore l’industrie automobile.

Process fibres are cellulose fibres, such as those used in the paper industry.
Recycled waste paper is used to some extent.

The water that remains in the product after the hardening phase then produces additional strength
throughout the whole life of the product.
Air is present in the form of microscopically small pores.
These act as expansion spaces when water freezes, and prevent frost damage.
They create a moisture-regulating construction material that actively breathes.

ICON_LABOLaboratoire


ECOMAT S.A. considère que la parfaite maîtrise de la qualité est la clef de sa compétitivité.
Cette politique passe par l'amélioration continue de la qualité de nos produits.

Dans cette démarche, ECOMAT S.A. s’est dotée d’équipements de pointe pour contrôler la qualité de ses produits:

- Un laboratoire interne d’analyses permet de réaliser l’ensemble des tests liés a notre métier.
- L’usine est équipée d’un laboratoire qui permet de contrôler les matières premières, mais également
nos produits au cours du processus de production.
- Tous les résultats issus de ces tests sont ensuite archivés dans notre Base Informatique.

Mot du président

ICON_CERTIFICATION Certification


En cours d’obtention de la norme ISO

ICON_MATERIAU Respect de l'environnement


En tant qu’intervenants dans l’industrie des matériaux de construction, nous sommes particulièrement conscients
de nos responsabilités environnementales.


Pour cette raison, nous souhaitons promouvoir des produits s’inscrivant dans une démarche de développement durable,
dont l’efficacité énergétique et la durabilité sont des aspects majeurs.
Nous soutenons les efforts du secteur de la construction pour la conception de lieux de vie meilleurs, toujours plus respectueux de l’environnement, utilisant un maximum de ressources renouvelables.
Nous travaillons à obtenir la meilleure qualité de produit, tout en minimisant l’impact de notre production sur l’environnement.

ICON_MATERIAU Ressources locale


Nous effectuons une sélection très stricte de nos matières premières.
Les matières premières utilisées sont essentiellement locales :
90% de nos matières premières sont sourcées localement, à moins de xxx km de nos lieux de production.
Nous utilisons des matières premières renouvelables :
ciment, sable, fibres (développer), cellulose (développer : bois…), eau recyclée en circuit fermé.
Nous n’utilisons pas de cendres volantes dans la fabrication de nos produits, car nous croyons que cela peut impacter négativement la qualité et la pérennité du fibrociment.

ICON_MATERIAU Recyclage


Recylage de l’eau :
L’eau récupérée est renvoyée vers la préparation pour être réutilisée.
Il n’y a donc aucun rejet liquide, grâce à un recyclage total en interne.
Nous recyclons et réutilisons 100% des chutes de matériaux produites au cours du processus de production.
Les déchets issus de la découpe sont réutilisés dans le mélange initial.
Il n’y a donc aucun déchet solide, car les déchets sont totalement recyclés dans le processus de production.

ICON_MATERIAU Consommation énergétique


Les produits ne mûrissent qu’à 60°C, ne demandant pas une consommation énergétique importante.
Les besoins de chauffage sont limités grâce à l’exploitation de la réaction exothermique de la prise du ciment.

UNE PRODUCTION DURABLE

Nos matières premières et leur utilisation sont listées ci-dessous :

ICON_CIMENTCiment


Il s’agit du composant principal des plaques, le débit au processus est environ de 4 T/H.
Le ciment est transporté à l’usine par camions en vrac puis est pompé dans deux silos de stockage avec une pompe pneumatique.
L’aire de transport est traitée avec 2 filtres à manches, un pour chaque silo.
La matière première principale, le ciment, est stockée à 100% en silo, donc sans rejet possible dans l’atmosphère.
Des silos à la balance, le ciment est transporté avec deux vis sans fin, la balance dose le ciment au mélangeur
avec une autre vis sans fin.
La chaine de transport est basée sur des machines étanches.

ICON_CALCAIRECalcaire


Il s’agit d’un composant optionnel, il sera éventuellement utilisé dans la composition des plaques.
Le calcaire est transporté en vrac à l’usine par camions, puis est pompé dans un silo de stockage avec une pompe pneumatique.
L’aire de transport est traitée avec 1 filtre à manches.
Du silo à la balance, le calcaire est transporté avec une vis sans fin, la balance dose le ciment dans le mélangeur
avec une autre vis sans fin.
La chaine de transport est basée sur des machines étanches.

ICON_MICROSILICEMicrosilice


Il s’agit d’un composant secondaire. La microsilice est transportée à l’usine par camions en big-bag.
Le big-bag est ouvert avec un équipement spécifique et il est transporté avec une vis sans fin directement au mélangeur.
La chaine de transport est basée sur des machines étanches.

ICON_PVAPVA


Il s’agit d’un composant secondaire. Le PVA est transporté à l’usine par camions en balles étanches.
Le facteur de forme du PVA est fibreux.
Le traitement du PVA est fait avec une machine fermée, dépoussiérée avec un filtre.

ICON_EAUEau


LE CIRCUIT DE L’EAU EST UN CIRCUIT TOTALEMENT FERMÉ.
Il s’agit d’un circuit circulaire fermé dans lequel il faut ajouter l’eau qui reste enfermée dans les plaques,
pour la maturation du ciment.
L’humidité des plaques avant de la maturation est d’environ 25%, donc il faut ajouter 1/4 d’eau.
Les eaux du processus sont envoyées vers deux récupérateurs, d’une capacité de 90 m3 chacun,
qui ont la fonction de décanteurs. La décantation est aidée par un dispositif mécanique.
Les récupérateurs sont installés en chaine: l’eau nettoyée par le premier récupérateur tombe dans le deuxième,
qui va compléter le nettoyage.
Les boues résultants du nettoyage des eaux du processus sont dosées comme inertes dans le mélangeur
et donc réutilisées pour le processus de production.
Les eaux de nettoyage et les eaux de vidage nécessaires chaque semaine sont envoyées vers un réservoir spécifique.
La capacité de ce réservoir est d’environ 300 m3 et il est divisé en deux parties avec une pente spécifique
pour favoriser la décantation.
L’eau propre est réutilisée pour le remplissage initial des récupérateurs: les boues sont recueillies avec une pale et envoyées vers un mélangeur, puis réinjectées dans le processus de fabrication.
Deux fois par an, le réservoir est entièrement vidé et nettoyé par une société spécialisée.
IL EST À NOTER QUE CE CIRCUIT CIRCULAIRE, TEL QU’IL FONCTIONNE, NE REJETTE
AUCUNE EAU POLLUÉE DANS L’ENVIRONNEMENT.